Doppelte Sensorik bei EC-Schraubern – halbe TCO?

Schraubverbindungen müssen sitzen – und zwar zuverlässig, reproduzierbar und nachweisbar.  In der Praxis bedeutet das oft: mehr Kontrollen, mehr Prüfaufwand bei Werkzeugen, mehr Administration. Hohe Kosten. Was, wenn die Werkzeugtechnik selbst einen Teil dieser Prüfaufgaben übernimmt und damit Prüfkosten sowie Ausfallzeiten reduziert? 

Auch EC-Schrauber unterliegen regelmässigen Prüfzyklen! 

Selbst Sensor-gesteuerte Schraubsysteme müssen regelmässig geprüft werden. Denn auch sie zeigen gelegentlich Abweichungen oder sensorseitige Ausfälle. Bei sehr kritischen Anwendungen wird deshalb häufig eine hohe Prüf‑ und Wiederholungsfrequenz verlangt – mit folgenden Folgen: 

• Hohe personelle Prüfaufwände und Kosten im Prüfwesen 
• Werkzeuge werden kurzfristig aus der Fertigung genommen → Stillstandszeiten 
• Externe Analysen oder Laborprüfungen werden notwendig → Zusatzkosten 

Technische Redundanz als Lösung:  

Die TorqBee EC2‑Serie setzt auf echte Redundanz: zwei unabhängig  Messsysteme arbeiten in jedem handgehaltenem Akku‑Schrauber. 

• Rotierender Drehmomentaufnehmer (auf der Abtriebsseite): fungiert als Master, steuert den Anzugsverlauf und überträgt die Kraft präzise auf die Verbindung. 
• Statischer Drehmomentaufnehmer (hinter dem Getriebe): überwacht in Echtzeit die Ergebnisse des rotierenden Aufnehmers und erkennt Abweichungen oder Ausfälle des Masters. 

Beide Sensoren nutzen unterschiedliche, klar getrennte Technologien – echte Redundanz nach dem Prinzip, das z. B. im Kraftwerksbau gefordert wird.  Das erhöht die Prozesssicherheit entscheidend. 

Konkrete Vorteile für Montage, Qualität und Einkauf 

• Zulassung für Anzugsklasse A, B, C nach VDI/VDE 2862 Blatt 1 & 2 
• Höchstmögliche Absicherung gegen Versagen des Mastermesssystems: Weniger ungeplante Nacharbeiten und Reklamationen. 
• Deutliche Reduzierung der Prüfhäufigkeit möglich: Durch die technische Redundanz können wiederkehrende Kontrollen seltener und zielgerichteter erfolgen – direkte Einsparung von Prüfzeit und Personalkosten. 
• Intuitive Parametrierung via kostenfreie ToolManager‑Software: Minimierter Aufwand für Inbetriebnahme und Änderungen. 
• Umfangreiche Dokumentation im Werkzeug: Bis zu 150.000 Messwerte und Graphen beider Sensoren – für Audit, Root‑Cause‑Analysen und Nachweisführung. 
• Netzwerkfähigkeit (WLAN) und optionale Barcodereader: Automatische Programmauswahl, Auftragszuordnung und zentrale Auswertung – weniger Fehler durch manuelle Eingaben. 
• Hohe Prozessfähigkeit: Präzision 7% bei Cm>2,0/Cmk>1,67 nach VDI/VDE 2645 Blatt 2, jedes Tool mit einzelner Maschinenfähigkeitsuntersuchung – geprüft und dokumentiert vor Versand.