Double système de capteurs sur les visseuses EC : un coût total de possession réduit de moitié ?
Les assemblages vissés doivent être solides, et ce de manière fiable, reproductible et vérifiable. Dans la pratique, cela se traduit souvent par davantage de contrôles, davantage d’efforts de vérification des outils et davantage de tâches administratives. Des coûts élevés. Et si la technologie des outillages prenait elle-même en charge une partie de ces tâches de contrôle, réduisant ainsi les coûts de contrôle et les temps d’arrêt ?
Les visseuses EC sont elles aussi soumises à des cycles de contrôle réguliers !
Même les systèmes de vissage commandés par capteurs doivent être contrôlés régulièrement. En effet, ils peuvent eux aussi présenter occasionnellement des écarts ou des défaillances au niveau des capteurs. C'est pourquoi, dans le cas d'applications très critiques, on exigesouvent unefréquenceélevée de contrôleet de répétition, ce qui a les conséquences suivantes :
- Charge de travail importante liée au contrôle et coûts élevés dans le domaine du contrôle qualité
- Les outils sont retirés de la production à court terme → temps d'arrêt
- Des analyses externes ou des tests en laboratoire s'avèrent nécessaires → coûts supplémentaires
La redondance technique comme solution :
La sérieTorqBee EC2mise sur une véritable redondance : chaquevisseuse sans filportative intègre deux systèmes de mesure indépendants.
- Capteur de couple rotatif (côté sortie) : fait office de maître, contrôle la courbe de serrage et transmet la force avec précision à l'assemblage.
- Capteur de couple statique (situé derrière la boîte de vitesses) : surveille en temps réel les données fournies par le capteur rotatif et détecte les écarts ou les défaillances du capteur maître.
Ces deux capteurs utilisent des technologies différentes et clairement distinctes : il s'agit là d'une véritable redondance, conforme au principe exigé, par exemple, dans la construction des centrales électriques. Cela renforce considérablement la sécurité du processus.
Avantages concrets en matière de montage, de qualité et d'achats
- Homologation pour les classes de traction A, B et C selon la norme VDI/VDE 2862, parties 1 et 2
- Protection maximale contre les défaillances du système de mesure maître : moins de retouches imprévues et de réclamations.
- Réduction significative de la fréquence des contrôles : grâce à la redondance technique, les contrôles récurrents peuvent être effectués moins souvent et de manière plus ciblée, ce qui permet de réaliser des économies directes en termes de temps de contrôle et de coûts de personnel.
- Paramétrage intuitif viale logicielgratuitToolManager : effort réduit au minimum pour la mise en service et les modifications.
- Documentation complète intégrée à l'outil : jusqu'à 150 000 valeurs de mesure et graphiques des deux capteurs – pour les audits,les analyses des causes profondes et la traçabilité.
- Compatibilité réseau (Wi-Fi) et lecteurs de codes-barres en option : sélection automatique des programmes, attribution des commandes et analyse centralisée – moins d'erreurs dues aux saisies manuelles.
- Haute capacité de processus : précision de 7 % pour Cm > 2,0 / Cmk > 1,67 selon la norme VDI/VDE 2645, feuille 2 ; chaque outil fait l'objet d'un test de capacité de la machine individuel – contrôlé et documenté avant expédition.
Évaluer le potentiel d'économies : un exemple simple (à titre illustratif)
Hypothèse : durée du contrôle par outil et par équipe = 10 min ; coût du personnel de contrôle, frais annexes compris = 45 €/h → 7,50 € par contrôle.
- Pour 10 outils, 1 contrôle par équipe, 2 équipes par jour, 250 jours ouvrés → coûts annuels de contrôle ≈ 37 500 €.
Si lafréquence des contrôles est réduite de moitié, par exemple grâce à la redondance technique, cela représente une économie d’environ 18 750 € par an rien qu’en personnel de contrôle — sans parler de la diminution des pannes d’outils, de la réduction des retouches et des économies réalisées sur les contrôles externes.
Ces chiffres sont donnés à titre d’exemple. Les économies concrètes dépendent de vos cycles de contrôle, de vos coûts de personnel, du nombre d’outils et des coûts liés aux pannes. Un test à court terme fournit des données fiables pourle calcul devotreretour sur investissement.
Notre recommandation à l'intention des décideurs
- Définir les interfaces : le service Assurance Qualité définit les exigences de contrôle relatives à l'outil, le service Assemblage vérifie l'intégration et la maniabilité, et le service Achats évalue le coût total de possession (achat vs économies).
- Essai pilote :testerun ou plusieursoutils TorqBeeEC2 sur une chaîne de montage représentative (durée : par exemple, 4 à 8 semaines). Mesures : temps de contrôle, taux de défaillance, taux de retouche, temps de cycle.
- Analyse et ajustement : analyser les résultats de mesure issus de ToolManager/Réseau, redéfinir les intervalles de contrôle, estimer le potentiel d'économies.
- Mise en œuvre et documentation : utiliser les paramètres de processus et les résultats de mesure comme justificatifs pour les audits et la qualification des fournisseurs.
Exemple NOK d'un EC2, les courbes rouges correspondent aux deux capteurs
Exemple OK d'un EC2 : les courbes rouges correspondent aux deux capteurs.
Exemple de réglage de programme dans le gestionnaire d'outils
Conclusion
Redondance technique de la Sensorik sur le système de vissage EC offre un levier pragmatique pour réduire les coûts de contrôle, améliorer la fiabilité des processus et diminuer les temps d'arrêt. Pour les responsables de montage, les responsables qualité et les acheteurs, la TorqBee EC2‑constitue donc une solution intéressante : moins d’efforts de contrôle, de meilleures données et une précision vérifiable. Surtout lorsque le nombre de vissagespar jour.